Entrepôt efficace : Logiciel WMS et bon sens

Aménagement des bureaux et des entrepôts

L’un ne va pas sans l’autre dans un entrepôt efficace

Avec 50 000 produits différents, des centaines de commandes et des milliers de moments de préhension par jour, un stockage efficace dans l’entrepôt peut vous épargner beaucoup de temps et donc d’argent. Étudiez dès lors correctement le routage et l’aménagement de votre entrepôt. Sept conseils de Paul Stokman, spécialiste en logistique chez Manutan.

1.Appliquez la méthode ABC

La méthode la plus fréquemment utilisée pour la subdivision d’un entrepôt est la méthode ABC. Les produits sont classés en trois catégories, des plus vendus aux moins vendus. Les 20 pour cent les plus vendus sont placés à l’avant de l’entrepôt. La catégorie B accueille les 30 pour cent suivants dans l’ordre de fréquence des ventes, tandis que le vrac, à savoir les 50 pour cent les moins vendus, est rangé au fond de l’entrepôt.

2. Analysez vos moments de préhension

Paul Stokman, Logistics Engineering Specialist chez Manutan : « Nous procédons deux fois par an à cette analyse et nous adaptons la situation en fonction des besoins. » Dans le cadre d’une telle analyse, il importe d’observer le nombre de moments de préhension et pas le nombre total de commandes. « Il s’agit de savoir combien de fois par jour un préparateur de commandes passe devant un emplacement de préhension, peu importe qu’il prenne cinq ou vingt boîtes de stylos », explique Stokman.

3. Soyez flexible et adaptez votre aménagement

Il ne suffit pas de procéder deux fois par an à une telle analyse. C’est pourquoi Manutan adapte aussi l’aménagement sur base des actions de marketing. « Si un certain siège de bureau fait l’objet d’une offre spéciale ou si nous choisissons un article-cadeau spécial, ceux-ci sont évidemment placés à l’avant pendant la période d’action. Nous adaptons aussi l’aménagement aux conditions atmosphériques : les ventilateurs à l’avant lorsqu’il fait chaud, remplacés par le sel d’épandage lorsqu’il gèle. » Ce facteur joue évidemment encore davantage pour une entreprise proposant avant tout des produits saisonniers.

4. N’utilisez pas uniquement les logiciels, mais aussi votre bon sens

Les différents logiciels WMS (Warehouse Management System) sont d’une aide précieuse lorsqu’il s’agit de choisir l’aménagement le plus efficace de l’entrepôt. Vous avez souvent la possibilité d’étendre le logiciel de base en faisant l’acquisition de différentes options spécifiques. Mais votre bon sens joue aussi son rôle.

Prenez par exemple la gestion des dates de conservation des denrées périssables. « Même si nous disposons de produits tels que le café, les potages et les friandises, bien que dans une mesure très limitée, nous avons décidé de ne pas utiliser le logiciel WMS pour cette partie. » Manutan a choisi de stocker séparément tous les produits présentant une date de conservation ultime et d’opter pour un aménagement différent pour cette partie. « Nous avons disposé les rayons de façon à pouvoir les remplir d’un côté et les vider de l’autre selon le système FIFO (First in First out). Vous prélevez ainsi automatiquement les produits qui doivent partir en premier. Toutes les semaines, une personne contrôle en outre l’ensemble du stock. »

5. Choisissez : rassembler la totalité de la commande ou réduire les trajets ?

Deux choix sont possibles en gros pour le parcours de préhension des commandes : sur base du client ou sur base des produits. « Pour le premier, vous effectuez toute la commande pour le client, pour le deuxième, vous faites un trajet aussi efficace que possible dans l’entrepôt », explique Paul Stokman. « Nous avons choisi l’option du client. Nous achevons d’abord totalement une commande avant d’entamer la commande suivante. Car nous vendons tant de produits différents que nous voulons livrer en même temps. »

La pression en termes de temps joue aussi un rôle important dans le choix d’un système sur base du client ou des produits. « Notre entrepôt ouvre à 7 h et ferme ses portes à 18 h. Ceci signifie que nous travaillons pendant que les commandes continuent d’affluer. Il est dès lors plus intéressant de travailler par client plutôt que de réunir d’abord tous les produits. » Une commande datant de 10 h est souvent déjà parachevée une heure plus tard. Une entreprise qui collecte par exemple toutes les commandes à la fin de la journée pour les composer dans la soirée fera peut-être un choix différent. « Vous pouvez alors commencer par demander au logiciel d’imaginer le routage le plus efficace. »

6. Veillez à une bonne collaboration avec votre transporteur

Une bonne collaboration avec le transporteur a été l’étape suivante de la recherche d’efficacité au sein de Manutan. « Suite à l’énorme croissance de notre gamme de produits, Manutan a ouvert un second entrepôt à Den Dolder (Pays-Bas). Cette situation se solde parfois par quelques difficultés au niveau du regroupement des commandes. Nous avons heureusement pu nous entendre avec le transporteur pour qu’il installe une remorque devant chaque entrepôt afin que, le soir venu, les commandes destinées à la même adresse dans les deux remorques soient regroupées. Pour nous, cette solution se traduit par une différence énorme en termes de colis transportés d’un bâtiment à l’autre. »

Une remorque stationne donc en permanence devant l’entrepôt de Manutan, permettant ainsi un chargement en continu. « Dès qu’une remorque est enlevée, elle est remplacée par une autre. Cela nous fait encore gagner une manutention : les commandes sont rangées directement dans le véhicule, sans avoir à être déplacées une nouvelle fois. »

7. Observation sur le terrain

On n’a jamais fini d’aménager un entrepôt de manière optimale. Il convient de rester flexible et de faire des adaptations si nécessaire. Dans ce contexte, il est très important d’être à l’écoute des collaborateurs de terrain. « Quelqu’un a eu l’idée de déplacer l’emballeuse. En procédant aux mesures et adaptations nécessaires, on a réussi à caser la machine de scellement près de la zone de chargement. Rien que ce changement équivaut déjà à 45 minutes par travailleur et par jour. » Sur une base annuelle, nous parlons là de quelque 23 jours ouvrables !

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