Comment optimiser son entrepôt pour mieux répondre aux enjeux d’aujourd’hui et de demain ?

Comment la digitalisation optimise l’entrepôt logistique du futur ? 

L’entrepôt logistique de demain doit s’aligner sur un nombre de commandes toujours plus élevé et desdélais de livraison toujours plus courts, associés à une attente d’expérience personnalisée de la part des consommateurs. La satisfaction des clients et la bonne e-réputation qui en découle ont une forte influence sur le succès d’une entreprise et de ses produits. En implémentant de nouvelles technologies dans les processus de votre entrepôt logistique, vous pouvez répondre à ces nouvelles exigences et développer votre activité. 

Quels sont les composantes de l’entrepôt 4.0 ? 

L’entrepôt 4.0 est intelligent et automatisé, il tire profit des données collectées par un réseau d’appareils connectés pour optimiser ses flux. Il s’appuie sur plusieurs outils : 

• L’Internet des Objets (IoT), un réseau d’appareils intelligents et connectés à des applications de suivi ; 

• La collecte des données et leur analyse grâce à l’intelligence artificielle apprenante, aussi appelée Machine Learning ; 

• Le traitement et le classement des données à travers l’adoption d’un logiciel de gestion d’entrepôt type WMS[1], qui permet de suivre les flux de marchandises (expédition, réception, zones d’entreposage…) ; 

• L’exploitation des données en temps réelgrâce aux APIpour améliorer les flux et la rotation des stocks de marchandises ; 

• L’automatisation de tâches, comme les inventaires de stock ou le picking d’articles, réduit le risque d’erreur. 

Comment l’entrepôt nouvelle génération améliore les conditions de travail ? 

Si les raisons derrière l’avènement del’entrepôt nouvelle générationse trouvent d’abord dans la recherche de performance, cette nouvelle organisation de l’entrepôt aide aussi à améliorer l’environnement de travail, contribuant ainsi au « Bien-travailler »,composante de la politique RSE. La robotisation permet de déléguer à des machines des tâches de manutention potentiellement dangereuses pour les salariés.  

Le port de charges lourdes ou l’exécution de tâches répétitives sont, en effet, responsables de TMS (troubles musculo-squelettiques). La table élévatrice ou les chariots élévateurs sont un exemple de solutions de levage faciles à mettre en place pour améliorer la santé des équipes au quotidien.  

L’entrepôt logistique nouvelle génération fait appel à des algorithmes qui optimisent l’organisation du travail et le contrôle qualité tout en minimisant le nombre de tâches redondantes effectuées par les équipes, comme les déplacements de produits. 

Comment optimiser son entrepôt de stockage grâce à l’amélioration continue ? 

Les entreprises rendent plus performante la gestion logistique de leur entrepôten adoptant une stratégie d’amélioration continue, telle que le Lean Management. Des actions rapidement applicables permettent de réduire les coûts de stockage, de préparation et d’expédition des produits tout améliorant les conditions de travail.  

Fabrice Gicquère, expert 6 Sigma[2] et directeur de la relation client chez Manutan nous livre ses conseils pour une optimisation de l’entrepôt, nécessaire pour répondre aux enjeux de la logistique d’aujourd’hui et de demain. 

1. Impliquer les managers dans la démarche d’optimisation 

En entrepôt, le responsable logistique joue un rôle primordial dans la mise en place de stratégies d’amélioration continue. Il instaureune écoute active des problématiques terrain en privilégiant une approche ascendante (bottom-up). Un collaborateur dont les difficultés sont prises en considération se montre plus impliqué, ce qui améliore l’efficience de l’entrepôt sur le long terme.  

Pour y parvenir, le manager peut être formé à diverses méthodes (Kanban[3], 5S[4], 6 Sigma, méthode agile[5]…), qui possèdent chacune leurs effets vertueux. Il peut ainsi identifier les comportements et les freins qui entravent l’efficacité et la performance de l’équipe. 

2. Intégrer des indicateurs de performance dans la logistique 

Pour initier la démarche d’optimisation en entrepôt logistique, il est recommandé de choisir des indicateurs clés (ou KPIs[6]) liés à la gestion des stocks et dese fixer des objectifs. Ces objectifs doivent être représentatifs des métiers et des processus de l’organisation logistique. Il peut s’agir d’un objectif de temps « 90 % de mes réceptions d’articles doivent être réalisées dans la journée » complété par un objectif de qualité « 95 % des réceptions que j’ai reçues aujourd’hui doivent être disponibles en stock en fin de journée ». 

3. Prendre en compte les besoins de l’équipe en optimisant l’aménagement des espaces 

Une écoute active permet à chacun de se sentir partie prenante dans la recherche de solutions. Usez-en pour prendre en compte les besoins de vos collaborateurs en matière d’amélioration des aménagements d’espace. L’agencement de l’entrepôt et le matériel à disposition ont un impact sur le bien-être de l’équipe.  

La mise en place de chauffages à allumage automatique peut prévenir l’inconfort lié aux changements de température. Le type de rayonnages installé dans les différentes zones de l’entrepôt peut aussi améliorer les conditions de travail en facilitant l’accès à certains produits. Le stockage des marchandises dangereuses doit se faire sur des rayonnages adaptés pour prévenir tout accident. Enfin, un espace de travail ergonomique diminue la fatigue et les risques de maladies professionnelles, telles que les TMS. 

4. Optimiser les processus grâce à une bonne communication interne 

N’hésitez pas à utiliser la communication visuelle (panneau, affiches, etc.) pour traiter des sujets de manière synthétique en vous inspirant, par exemple, de la méthode japonaise Kanban, également dématérialisable (Kanban en digital). Cette technique consiste à matérialiser chaque remontée terrain par un Post-it accroché à un panneau,à identifier la zone de l’entrepôt dans laquelle cette problématique intervient et à distinguer ses étapes de résolution. Les mouvements des Post-it sur les panneaux marquent l’évolution de la résolution du problème. Les collaborateurs appréhendent ainsi plus facilement leurs missions quotidiennes et les réalisent avec davantage de motivation. 

L’optimisation logistique passe donc par la mise en place progressive d’une série de méthodes d’amélioration continue. L’implication de vos managers, le suivi de vos KPI, la communication et l’écoute nourrissent la culture de votre entreprise. En misant sur l’évolution technologique et en sensibilisant vos équipes managériales à ces méthodes, les performances de votre entrepôt logistique progresseront de manière significative.  

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[1] Warehouse Management System  

[2] Méthode de management structurée par Motorola visant une amélioration de la qualité et de l’efficacité des processus, et qui se base sur l’application de 5 étapes clés (Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer, Contrôler) mêlant à la fois indicateurs chiffrés et informations issues de la voix du client. 

[3] Méthode de gestion japonaise prônant le « juste à temps », basée sur une série de signaux visuels (étiquette ou « kanban », en japonais). L’absence d’une étiquette est synonyme de la mise en production (ou de la commande) du produit manquant ; c’est elle qui déclenche la chaîne de production. 

[4] Technique de gestion japonaise élaborée par Toyota, visant l’amélioration continue des tâches effectuées dans l’entreprise résumée par 5 mots d’ordre : Seiri (supprimer l’inutile), Seiton (situer les choses), Seiso (faire scintiller), Seiketsu (standardiser les règles) et Shitsuke (suivre et progresser). 

[5] Ensemble de méthodes de pilotage de projet reposant sur un cycle de développement itératif, incrémental et adaptatif. Les méthodes agiles se veulent plus pragmatiques que les méthodes traditionnelles et impliquent au maximum le demandeur (client) afin de permettre une grande réactivité vis-à-vis des demandes. 

[6] Key Performance Indicator ou indicateur clé de performance, généralement déterminé avant le lancement d’une action dans le but d’en évaluer l’efficacité et le retour sur investissement.